Измельчитель дерева своими руками

Измельчитель дерева своими руками

Каждому дачнику известно, как сложно утилизировать многочисленные ветки и другой древесный сор. Тратится много времени и сил на распилку и сжигание дерева. Приобретать специальное оборудование очень дорого и нецелесообразно, но можно сделать измельчитель древесины своими руками. Достаточно подготовить необходимые приспособления и строго следовать инструкции.

Принцип работы

Изготовить дробилку для измельчения древесины своими руками не так сложно, но такой аппарат станет незаменимым помощником любого садовода. Имея в хозяйстве самодельный измельчитель дров, можно за короткое время переработать большую кучу веток, получив при этом стружку и опилки, которые подойдут в виде компоста или топлива.

Для изготовления шредера для древесины своими руками понадобится схема. Можно использовать конструкцию заводского устройства, для него проще всего подобрать необходимые детали. Но перед этим необходимо разобраться в принципе работы прибора. Если этого не сделать, то изготовить древесный измельчитель не получится.

На самом деле это устройство очень простое. В него входит двигатель, вал, на нем находятся режущие элементы, рама, защитный панцирь, а также приемный отсек, с помощью которого дерево попадает внутрь. Кроме этого, лучше всего установить такое оборудование на двухколесную базу, тогда передвигать эту тяжелую конструкцию будет гораздо легче.

Работа такого устройства происходит по следующему принципу: вращение мотора начинает двигать вал при помощи цепи или ремня. После того как в оборудование поступает древесный материал, ножи его перерабатывают на очень мелкие куски, после чего опилки выходят через специальное отверстие. Тип работы такого прибора напоминает кухонную мясорубку.

Еще до приобретения необходимых деталей нужно определиться с точным назначением прибора. Его мощность и цена деталей будут зависеть от того, какие именно ветки и доски будут измельчаться на нем.

Выбор двигателя

Для дачного измельчителя подойдут как бензиновые двигатели, так и работающие от электрической сети. Каждый из них имеет свои особенности. Для обработки крупных веток больше подойдет мобильный двигатель на бензине, поскольку им можно работать по всему участку. А вот с электрическим прибором этого сделать нельзя, так как он нуждается в источнике питания. Но он более компактный, нежели бензиновый.

Кроме этого, приборы, оснащенные электродвигателем, более легкие и удобные в работе, но крупные элементы древесины он переработать не сможет, так как имеет невысокую мощность.

Выбирая двигатель для измельчителя древесины в тырсу, необходимо учитывать:

  • для переработки веток толщиной не более 2 см хватит мощности до 1,5 кВт(как своими руками сделать измельчитель веток читайте здесь);
  • для веток, имеющих толщину около 5 см, лучше всего брать двигатели с мощностью в 4 кВт;
  • крупные и толстые ветки диаметром в 10—15 см сможет переработать двигатель, мощность которого составляет 6 и более кВт.

Но все-таки для садовых работ, когда приходится перерабатывать ветки разной толщины лучше приобретать универсальный двигатель, мощность которого составляет от 4 кВт для электрического и от 5 лошадиных сил для бензинового аналога.

Режущие элементы

Еще одна главная деталь в самодельном агрегате — ножи. Выбирая эту деталь, необходимо учитывать, что простой диск сможет перерабатывать только тонкие веточки. Устройства, которые оборудованы комбинированной конструкцией, справятся даже с толстыми ветками, при этом переработают их в очень мелкую стружку. Поэтому если планируется использовать щепку в качестве топлива, то лучше оборудовать измельчитель именно такими режущими элементами.

Обычно в садовых измельчителях используются следующие ножи:

  • Дисковый нож — способен справиться только с мелким древесным материалом, толщина которых не больше 2 см. Отлично перерабатывает тонкие стебли и траву.
  • Фрезерные приспособления — такие режущие элементы измельчают дерево в диаметре до 10 см. Но следует учитывать, что материал, который необходимо переработать, должен быть сухим. Дело в том, что свежая кора и мокрые щепки забивают фрезу и прибор просто перестает работать.
  • Фрезерно-турбинные режущие ножи — эти приспособления самые распространенные и удобные в использование. Главным их преимуществом является универсальность. С помощью этой режущей установки можно перерабатывать дерево любой толщины, независимо от степени влажности.

Но сразу нужно добавить, что изготовить такие ножи самостоятельно очень сложно, поэтому их лучше приобретать в специализированных магазинах. При желании можно сделать самодельные ножи. В основном используются конструкции из ножей и специальных дисков, а также двухваловая система с установленными на ней ножами.

Чертеж измельчителя

Процесс изготовления дробилки включает в себя три этапа. На первом этапе необходимо сделать чертеж, затем следует подготовить материал и инструменты, и на последнем этапе происходит непосредственно сборка аппарата.

Для изготовления агрегата можно воспользоваться следующей схемой.

Необязательно придумывать собственную конструкцию, можно воспользоваться простой схемой, а уже в процессе работы модернизировать устройство, добавив что-то свое.

Необходимые материалы

Создавая чертеж, стоит обратить особое внимание на расположение режущих элементов, а также на угол среза. Перед работой необходимо подготовить материалы:

  • пилы толщиной 0,6-0,1 м в количестве 20 штук — это обеспечит аппарату нормальную работу;
  • двигатель — каждый мастер выбирает эту деталь по своему усмотрению и с учетом размера обрабатываемого материала;
  • шпильки, с помощью которых будут крепиться резаки;
  • сварочный аппарат;
  • различные шайбы, гайки;
  • металлическая профтруба, из которой будет изготовлен корпус измельчителя;
  • бункер и кожух из оцинкованного металла.

Если все материалы подготовлены, чертеж сделан, то можно приступать к сборке. Все пилы устанавливаются на подготовленную ось. Их размерный ряд должен подходить к резакам. Затем необходимо закрепить диски подготовленными гайками и шайбами. Такое крепление имеет свои особенности: между пилами оно делается при помощи тонких шайб, тогда диски не будут касаться друг друга. Количество пил должно быть больше на 1 единицу, чем шайб.

После закрепления оси необходимо заняться установкой шкива. Для хорошего вращения этой детали понадобятся подшипники с диаметром 2 см.

Сборка каркаса

После сборки основного механизма необходимо изготовить каркас. Для этого придётся приобрести специальные профтрубы. С помощью сварочного аппарата сварить трубы между собой и усилить конструкцию с помощью металлических профилей, их необходимо вмонтировать внутрь рамы. Такая конструкция усилит бункер и блок, который будет измельчать дерево.

Затем на готовую раму приваривают металлический лист и проделывают в нем небольшие отверстия, которые предназначаются для крепления барабана и двигателя. Чтобы придать самодельному аппарату устойчивости, необходимо обеспечить его крепкими ножками.

После этого предстоит установить на прибор диск для натяжения ремня. Нужно сделать это таким образом, чтобы имеющиеся на приборе диски смогли свободно передвигаться, тогда появится возможность легко и беспрепятственно регулировать ремень.

Подготовленный кожух натянуть на систему дисков, а над режущими элементами установить и закрепить бункер. После этого измельчитель древесины можно использовать по назначению.

Полезные рекомендации

Чтобы изготовить агрегат, с помощью которого можно легко измельчить древесину, недостаточно приобрести необходимые детали и найти хороший чертеж. Понадобится иметь хотя бы минимальный опыт в слесарской профессии. А также необходимо знать несколько тонкостей по изготовлению дробилки, только в таком случае самодельное устройство будет работать исправно и качественно.

При сборке аппарата необходимо учитывать некоторые моменты:

  1. Еще до начала работы стоит ознакомиться с чертежом, понять, как именно происходит сборка. В этом случае мастер обезопасит себя от мелких ошибок, которые часто встречаются при работе.
  2. Для лучшей работы аппарата и для его большей производительности рекомендуется устанавливать как можно больше пил, максимальный показатель — 25 штук.
  3. Лучшую производительность обеспечивают пилы, толщина которых составляет 0,1 м.
  4. Если планируется переработка не только древесины, но и материала с более твердой структурой, то лучше устанавливать на агрегат моторные блоки, они обладают большей мощностью, нежели электрические двигатели.
  5. Удобнее всего использовать пилы с легкосплавными насадками, тогда садоводу не придется точить их самостоятельно.

Вот основные правила, которые не стоит игнорировать при изготовлении древесной дробилки. Представленная схема поможет создать практичное, качественное устройство, которое при правильной и бережной эксплуатации прослужит дачнику долгое время, а также избавит его от многочисленных веток, досок и других древесных остатков.

Экология потребления.Усадьба:После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Каждому владельцу собственного участка, будь то загородный дом или небольшая дача с огородом, известно, что поддерживать на нем порядок порой очень сложно. Проблема утилизации мусора на частном секторе стоит особенно остро, и если органику можно складировать в компостную яму, а пластик и бутылки вывозить на свалку, то как быть с обилием древесного сора? После обпилки фруктовых деревьев или строительства остается очень много ненужных веток, досок и пиломатериалов. Оставлять их на дрова смысла нет, а сжигать очень долго и хлопотно. Специально для таких случаев был придуман измельчитель древесины. Новый прибор стоит довольно дорого, но, к счастью, сделать измельчитель древесины своими руками нет так сложно, как может показаться на первый взгляд.

Читайте также:  Блины из прокисшего молока без яиц

Назначение и принцип работы

Измельчитель древесины станет незаменимым помощником для любого дачника. С ним больше не нужно разводить костры, чтобы сжечь отпиленные ветки деревьев или думать, куда деть отходы после сборки урожая – стебли, ботву, корни и т.д. Любой органический твердый мусор машина переработает в щепки и стружки, которые впоследствии послужат отличным материалом для качественного компоста или топливом для твердотопливных котлов. Так, одним махом вы решите несколько проблем: утилизация мусора, экономия места и времени, получите бесконечный источник материала для удобрений и запас топлива на зиму.

Как ни крути, измельчитель древесины очень полезен в хозяйстве, но заводские механизмы стоят непомерно дорого, поэтому мы предлагаем сэкономить и сделать его самостоятельно. Самое обнадеживающее, что нет необходимости «изобретать велосипед» — надо лишь правильно повторить конструкцию заводского прибора, используя доступные детали.

Но прежде чем начинать работу, необходимо досконально изучить и понять принцип работы машины. В противном случае у вас не получится сделать правильный чертеж и воплотить его в реальность. Устройство измельчителя до безобразия просто – это двигатель, вал с режущими элементами, рама, защитный панцирь и приемный отсек, через который материал попадает внутрь. Поскольку такой агрегат получится довольно тяжелым, его лучше установить на двухколесную базу, чтобы легко перемещать по участку.

Принцип работы аппарата заключается в следующем: мотор вращается и двигает вал посредством цепи или ремня. Когда вы просовываете ветви или стебли растений в приемный короб, режущие элементы перерубают их на мелкие кусочки, которые выходят с другой стороны прибора. Очень похоже на обычную кухонную мясорубку.

Устройство измельчителя

Перед тем как выбирать схему и закупать составляющие будущего измельчителя, необходимо определиться с его назначением, то есть что конкретно (или чаще всего) он будет измельчать – толстые ветки фруктовых деревьев, мелкие доски или остатки растений после сбора урожая. От этого зависит мощность устройства, тип его работы и, соответственно, стоимость необходимых деталей.

Двигатель измельчителя

Для садовых измельчителей можно использовать бензиновые или электрические двигатели. У каждого из них есть свои особенности использования. Например, с бензиновым двигателем можно перерабатывать крупные толстые ветки, также он ценится за свою мобильность. Аппарат с электродвигателем, напротив, должен постоянно находиться поблизости от источника питания, зато он занимает гораздо меньше места, чем бензиновый. Он легкий и удобный в использовании, но не справится с чересчур большими объектами из-за невысокой мощности.

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

  • мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
  • более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
  • двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Поскольку самодельный измельчитель в большинстве случаев рассчитан на различные работы, для него лучше выбрать «золотую середину» — электродвигатель в 4 кВт или бензиновый аналог мощностью в 5-6 лошадиных сил.

Ножи для измельчителя

Вторая важная деталь измельчителя – режущие элементы или ножи. От их конструкции зависит тип и принцип работы механизма, а также размеры переработанного материала. Так, простой диск с ножами будет измельчать в труху лишь хрупкие ветки, комбинированные конструкции могут перерабатывать толстые ветки и выдавать такую же мелкую стружку, есть и такие, что измельчают древесину в щепку длиной 2-10 см. Если вы планируете использовать переработанный материал для твердотопливных котлов, лучше выбрать последний вариант.

Поскольку нашей целью является копирование одной из заводских моделей измельчителя, рассмотрим ножи, используемые для их производства:

  1. Дисковый нож – предназначен для переработки мелких веток толщиной до 2 см, стеблей растений и травы.
  2. Фрезерная система – ножи, устроенные подобным образом, смогут измельчить ветку толщиной около 8 см. Единственное обязательное условие – пиломатериал должен быть сухой. В противном случае ошметки коры и мокрых щепок забьют фрезу, и механизм перестанет работать.
  3. Фрезерно-турбинный нож – один из наиболее распространенных и удобных вариантов. Такая конструкция может измельчать любые ветки вне зависимости от толщины и степени влажности.

К сожалению, описанные модели ножей сделать своими силами практически невозможно, поэтому для самодельных устройств были придуманы свои режущие элементы: ножево-дисковая конструкция, набор из дисковых пил и двухваловая система с 8 ножами.

Чертеж измельчителя

Чтобы сделать измельчитель для древесины, мало лишь купить необходимые запчасти, надо обладать профессиональными слесарными навыками. Весь процесс проходит в три этапа – создание чертежа, подготовка материалов и сборка аппарата.

Поскольку мы не собираемся придумывать ничего нового, за основу чертежа можно взять любую подходящую модель измельчителя, а остальное добавить на свое усмотрение. Для создания чертежа можно воспользоваться специальной компьютерной программой AutoCAD.

Главные составляющие механизма мы описали выше, но это только общий вид. Самое главное, на что стоит обратить внимание при создании чертежа – расположение ножей и угол их среза. Рассмотрим разработку конструкции измельчителя с двухвальным режущим элементом.

Так, валы будут находиться между пластинами, а каждый вал будет содержать по 3-4 ножа. Для крепления режущих элементов лучше использовать болты, сместив их относительно центральной части вала. Вал свободно вращается благодаря 4 подшипникам, которые закреплены на пластинах. Синхронность движения валов обеспечивают 2 шестеренки, которые приводит в движение мотор. Чтобы передать крутящий момент, используйте ремень или цепь на выбор. В зависимости от размеров ножей и диаметра сырья, которое вы собираетесь измельчать, варьируйте промежуток между валами.

Если вы используете электродвигатель на 4 кВт, его количество оборотов составляет 2500-2800 об/мин. Такой показатель хорош для дискового механизма, предназначенного для тонких веток и стеблей растений. Двухвальный механизм должен быть мощным, поэтому число оборотов надо уменьшить.

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

Дисковая модель выглядит намного проще в основном благодаря нехитрой конструкции ножей.

Чертеж может отображать диаметр диска, количество ножей и их расположение. Чем больше ножей, тем мельче будет сырье на выходе. Диск может быть расположен вертикально или под углом.

На раму прикреплена шпилька с дисковыми пилами. Зачастую в подобных аппаратах используют ремень для привода, поэтому на валу и шпильке следует сделать два шкива.

Большинство материалов, нужных для сборки измельчителя, можно приобрести на авторынке, магазине сельскохозяйственной техники или в строительном магазине, но некоторые детали придется заказывать или делать самостоятельно. Для этого нужно уметь работать болгаркой и сварочным аппаратом.

Двухвальный измельчитель

Работа по созданию двухвального измельчителя состоит из следующих фаз – сборки каркаса и приемного отсека, создания измельчительного барабана с ножами, монтаж барабана и двигателя.

  • двигатель;
  • пластина 10 мм – 2 шт;
  • шестерня – 2 шт;
  • шкив — 1 шт;
  • вал для ножей – 2 шт;
  • подшипники с крепежами– 5 шт;
  • ножи;
  • профильная труба;
  • листовой металл (толщина 2 мм).

Первым делом следует сделать раму. Для этого отрежьте от профильной трубы 4 детали: 2 – по 40 см, 2 – по 80 см. Сварочным аппаратом зафиксируйте короткие детали между длинными под прямым углом, чтобы получилась рама. Расстояние между двумя внутренними поперечинами должно быть таким, чтобы между ними смог встать измельчительный барабан.

Чтобы впоследствии измельчитель можно было передвигать, к нему надо приладить колеса. Для этого на раме зафиксируйте 2 стойки, на которых потом будет держаться ось и колеса.

  1. Когда рама готова, можно собирать измельчительный барабан. Чтобы сделать вал, возьмите квадратную заготовку для 4-х ножей или круглую – для 3-х.
  2. У квадратной заготовки обточите концы, сделав их круглыми, чтобы они вошли в подшипники. Если вы используете круглую заготовку, отточите ее центральную часть, сделав 3 плоских среза для установки ножей.
  3. Сами ножи можно запросто изготовить из рессоры Камаза. Отрежьте нужный кусок рессоры, выровняйте ее при необходимости, нагрев в горне и несколько раз ударив молотом. Дозакалите деталь и дайте остыть.
  4. В ножах сделайте отверстия под болты.
  5. Заточите ножи на станке, выбрав угол режущей кромки в 35-45°.
  6. Приложите ножи к валу и отметьте точки крепления. Засверлите отверстия в намеченных точках и сделайте в них резьбу.
  7. Чтобы сделать измельчительный барабан, возьмите две пластины – это будут стенки. Сварочным аппаратом вырежьте в них отверстия для подшипников и зашлифуйте края. Если нет возможности сделать этот этап самостоятельно, можно обратиться в слесарную мастерскую или на предприятие.
  8. Установите внутрь подшипники.
  9. Болтами прикрепите накладки на металлические стенки.
  10. Вставьте валы в подшипники и закрепите их.
  11. Соедините стенки нарезными металлическими шпильками и зафиксируйте их при помощи гаек.
  12. Осталось лишь сделать приемный отсек, через который древесина будет попадать внутрь. Для этого возьмите листовой металл и сделайте 4 одинаковых заготовки в виде параллелепипеда.
  13. Найдите самую узкую сторону каждой заготовки, отступите от нее на 5 см и загните край.
  14. Загиб оставшихся трех заготовок делайте в противоположную сторону.
  15. Соберите короб и убедитесь, что заготовки плотно прилегают друг к другу.
  16. Соедините края сваркой или самозатягивающимися заклепками.
  17. У основания на отогнутых сторонах просверлите места для креплений.
  18. Установите всю собранную конструкцию на раму и закрепите ее болтами.
  19. Поставьте двигатель и натяните приводный элемент (цепь или ремень).
  20. В последнюю очередь установите и зафиксируйте приемный отсек.
  21. Закройте все внутренние детали защитным кожухом, чтобы во вращающиеся механизмы не попали щепки и сор.
Читайте также:  Инъекции аскорбиновой кислоты инструкция

Сборка измельчителя древесины в видео ниже поможет вам более полноц енно представить, как проходит весь процесс:

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ на НАШ youtube канал Эконет.ру, что позволяет смотреть онлайн, скачать с ютуб бесплатно видео об оздоровлении, омоложении человека. Любовь к окружающим и к себе, как чувство высоких вибраций — важный фактор оздоровления — econet.ru.

Ставьте ЛАЙКИ, делитесь с ДРУЗЬЯМИ!

Дисковый измельчитель

В отличие от двухвального, дисковый измельчитель требует гораздо меньше деталей, времени и усилий при сборке.

  • мотор;
  • ножи;
  • профильная труба;
  • металлический лист для создания диска;
  • листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Такое небольшое количество деталей объясняется малой мощностью аппарата. Если двухвальный механизм может перемолоть в щепки толстые ветки диаметром до 10 см, этот справится максимум с 2-х сантиметровыми. Ножи можно сделать так, как описано в инструкции выше.

  1. Из профильной трубы сделайте каркас.
  2. Поместите двигатель внутрь каркаса.
  3. Поверх двигателя установите отражающий щит из листового металла.
  4. В отражающем щите прорежьте отверстие для вала.
  5. В диске просверлите отверстие для установки на вал и небольшие прорези для фиксации ножей.
  6. Соберите диск с ножами и установите его внутрь.
  7. Сделайте приемный отсек из листового металла по вышеописанной инструкции и установите его на измельчитель.

Как видите, ничего сложного, главное – обзавестись всеми необходимыми деталями. Самодельный измельчитель древесины с двумя валами обладает большой мощностью и предназначен для переработки крупных веток. Размеры щепы можно контролировать от 2 см до 8 см в зависимости от числа ножей на один вал. опубликовано econet.ru

Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:

Готовая щепа, которую можно купить в магазинах или на деревообрабатывающих предприятиях, не всегда соответствует таким параметрам, как:

  • содержание коры;
  • порода;
  • состояние древесины;
  • форма и размер готовой продукции.

Кроме того, нередко возникает необходимость измельчить в щепу какие-то доски, скопившиеся в сарае или ветки, оставшиеся после обрезки.

В этой статье мы расскажем о том, как сделать и настроить станки различных видов, чтобы с их помощью получить не опилки или стружку, а именно щепу.

Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам

Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.

Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.

Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.

Выбор типа агрегата

Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.

К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.

Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.

Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.

Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:

В них вы найдете информацию о:

  • различных типах измельчителей;
  • принципах их работы;
  • преимуществах и недостатках по сравнению с измельчителями других типов;
  • видах щепы, которые они способны производить.

Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:

Самостоятельное производство измельчителя древесины

Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.

Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.

Такую щепу можно использовать для:

  • копчения любых продуктов;
  • настаивания алкоголя;
  • отопления;
  • получения биотоплива;
  • изготовления компоста и гумуса;
  • мульчирования огорода;
  • отсыпки дорожек;
  • изготовления арболита;
  • изготовления различных поделок.

Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.

Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.

Материалы

Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.

При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.

Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.

Также потребуются:

  • изготовленный на заказ стальной вал диаметром 30–40 мм с посадочными местами под все детали;
  • стальной диск толщиной 2–3 см с центрованным отверстием и прорезями под ножи (нужно делать на заказ у токаря или фрезеровщика);
  • ножи из инструментальной стали (можно снять со списанного деревообрабатывающего станка) или автомобильной рессоры;
  • шкивы для вала и мотора с передаточным числом 1:2 или 1:3;
  • стальной уголок с размером полки 50 мм;
  • подшипники подходящего размера;
  • листовой металл толщиной 1 мм;
  • миниатюрные петли для крепления откидной части кожуха;
  • сита с разным размером отверстий из листового металла толщиной 0,7–0,9 мм или такой же листовой металл, в котором нужно будет просверливать отверстия;
  • шкивы и ремни;
  • система натяжения ремней (можно снять с автомобиля, мощной электротехники или сделать самостоятельно);
  • пускатель и конденсаторы для двигателя;
  • выключатель;
  • электрический кабель и вилка.

Инструменты

Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:

  • токарное и фрезерное оборудование по металлу;
  • болгарка;
  • сварочный инвертор;
  • набор гаечных ключей и отверток;
  • дрель;
  • набор сверл и метчиков;
  • рулетка;
  • кернер;
  • молоток.

Пошаговое руководство с фото

Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.

Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.

Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.

Читайте также:  Вкусный рецепт баклажан на зиму отзывы

В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.

В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.

В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.

Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.

Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.

После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.

На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.

Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.

Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.

Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.

Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.

Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.

Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.

К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.

Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.

Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.

Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.

Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).

На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.

Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.

При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.

Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.

Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.

Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.

Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.

Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.

Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.

Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.

Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.

Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.

Стоит ли делать щеподробилки других типов?

Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.

То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.

При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.

Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.

Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.

Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.

Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.

Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.

Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.

Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.

Техника безопасности при работе с машинами

Рубительная машина – это опасный механизм, поэтому при работе с ним необходимо быть предельно внимательным.

Перед каждым пуском необходимо проверять состояние электрической части рубительной машины.

Не реже раза в неделю нужно проверять затяжку всех болтов и гаек, включая крепления ножей и бугелей подшипников.

Нельзя работать в распахнутой одежде с расстегнутыми рукавами, ведь ее может затянуть в измельчитель вместе с древесиной. Кроме того, нельзя подходить к работающему агрегату с обратной стороны, особенно, если ременный привод не закрыт кожухом.

Из-за высокого уровня шума работа без наушников может повредить слух.

Видео по теме

На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:

Вывод

Основное преимущество самодельного станка для изготовления щепы в том, что он обойдется гораздо дешевле покупного. Однако для его изготовления необходимы не только материалы и инструменты, но и опыт проведения сварочных и слесарных работ.

Прочитав статью, вы узнали, какие материалы и инструменты необходимы для изготовления самодельного измельчителя древесины в щепу, а также ознакомились с пошаговой инструкцией, которая поможет вам в этой работе.

Ссылка на основную публикацию
Из слоеного теста выпечка быстро и вкусно
Слоёное тесто — находка для тех, кто любит выпечку, но не любит подолгу с ней возиться. Из него получаются отменные...
Засолка помидоров в бочке на зиму холодным
Дачники часто сталкиваются с трудностями хранения собранного урожая. Не все плоды долгое время остаются свежими, поэтому их солят и маринуют....
Засолка рядовок холодным способом видео
Грибы рядовки встречаются в лесных массивах по всей территории России. Пик сбора приходится на август и сентябрь месяцы. По «плодовитости»...
Из пластиковых ящиков своими руками фото
Я уже давно использую пластиковые ящики из под фруктов на дача: в них удобно складывать урожай, хранить его и перевозить....
Adblock detector